Factori care afectează grosimea cernelii pcb

Cerneala pentru circuite imprimate este o acoperire utilizată în mod obișnuit în industria electronică, care poate forma un strat de izolație pe placa de circuit imprimat pentru a o proteja de interferența mediului extern. Cu toate acestea, grosimea cernelii plăcii de circuit imprimat este un factor foarte important.

În primul rând, unul dintre factorii care afectează grosimea cernelii plăcilor este vâscozitatea cernelii. Cu cât vâscozitatea este mai mare, cu atât fluiditatea cernelii este mai slabă, rezultând o acoperire de cerneală mai groasă. Când vâscozitatea cernelii este prea mare, este ușor să experimentați caneluri și blocuri de curgere, care afectează conductivitatea și estetica plăcii de circuite. Prin urmare, vâscozitatea cernelii trebuie ajustată în mod rezonabil în funcție de diferite scenarii de aplicare.

În al doilea rând, rugozitatea suprafeței plăcii de circuit imprimat afectează și grosimea cernelii. Dacă suprafața plăcii este prea netedă, este dificil ca cerneala să adere la suprafață pentru a forma o peliculă subțire, ceea ce poate duce la o grosime insuficientă a stratului și poate afecta fiabilitatea circuitului. Dacă suprafața este prea aspră, poate cauza formarea de lacuri de cerneală, afectând estetica și fiabilitatea plăcii. În serigrafie, cu cât vâscozitatea cernelii de pe placa de imprimare este mai stabilă, cu atât mai bine. Dar după ce a fost transferat pe substrat, vâscozitatea crește cât mai repede posibil.

În plus, diluantul de cerneală poate afecta și grosimea stratului de cerneală. Diluanții obișnuiți includ diverși solvenți organici și apă. Când concentrația de diluant este prea mică, consistența cernelii crește și grosimea stratului de acoperire crește. Dacă concentrația de diluant este prea mare, poate cauza cu ușurință o fluiditate slabă a cernelii, afectând uniformitatea și grosimea stratului de acoperire.

În serigrafie, serigrafia este, de asemenea, un factor important care afectează grosimea cernelii. Funcția ecranului este de a controla cerneala și de a sprijini șablonul. Cantitatea de cerneală de pătrundere trebuie să fie egală cu cantitatea de cerneală care este transferată pe substrat prin umplerea fiecărei plase cu cerneală și golirea completă a fiecărei ochiuri cât mai mult posibil în timpul imprimării.

Există mulți parametri de funcționare care afectează grosimea cernelii, cum ar fi duritatea racletei, forma secțiunii transversale, viteza de imprimare, presiunea de imprimare, distanța netă, unghiul de răzuire etc.

Racleta de cerneală este realizată din cauciuc elastic. La imprimare, capătul frontal al racletei intră în contact cu placa de ecran și formează un unghi cu aceasta în același timp, aplicând presiune și mișcându-se, astfel încât cerneala din cadrul ecranului să se scurgă prin plasă și să fie transferată pe substrat.

Pentru forma interfeței racletei, cu cât marginea racletei este mai ascuțită, cu atât este mai fină linia de contact, cu atât este mai mică producția de cerneală; Cu cât marginea este mai rotundă, cu atât va fi produsă mai multă cerneală. Prin urmare, la imprimare, forma secțiunii transversale a racletei ar trebui să fie selectată corect.

Temperatura și umiditatea au, de asemenea, un anumit impact asupra grosimii cernelii PCB. Mediul de temperatură ridicată poate promova solidificarea rapidă a cernelii și poate crește grosimea acoperirii. Mediul umed poate face ca cerneala să piardă din vâscozitate și fluiditate, afectând grosimea și uniformitatea stratului de acoperire.